Ячейка KDT NESTING с нанесением этикетки, автоматической загрузкой и разгрузкой при помощи робота

Предназначен для приема пачки (пакета) плитного материала и подачи его в автоматическом режиме в зону обработки.
Подъем осуществляется при помощи электропривода, для обеспечения необходимой точности позиционирования пачки, что обеспечивает постоянное качество нанесения этикетки на лист (полностью исключен недоклей и прочие дефекты).
Загрузочный подъемный стол оснащается системой выравнивания листа, что обеспечивает высокую точность позиционирования для дальнейшей обработки.
Автоматическая система нанесения этикетки консольного типа, оснащена промышленным принтером и механизмом нанесения этикетки на материал с возможностью разворота на 90 градусов. Данная функция необходима для настройки всего производственного цикла, зачастую по этикетке ориентируются последующие участки: нанесения кромочного материала, сверлильно-присадочные центры.
Данное решение полностью исключает влияние человеческого фактора на производственный процесс. (обучение оператора ручному нанесению этикетки требует больших временных затрат и квалификации)

Состоит из 3 столов, которые позволяют принять лист с загрузочного подъемного стола, осуществить перемещение и подучу листа на свободный обрабатывающий центр. Данная система комплектуется дополнительным программным обеспечением для управления всей линией и входит в комплект поставки.

Каждый транспортер снащён высококачественными приводными ремнями и обрезиненными роликами, которые способствуют стабильной работе и отсутствию царапин на заготовках, а также датчиками присутствия материала.

ОБРАБАТЫВАЮЩИЙ ЦЕНТР KDT KN-3710DE – подробное описание
Предназначен для точной, высокоскоростной фрезерной обработки и присадки отверстий в различных листовых и композиционных материалах, а также массиве древесины мягких и твердых пород.
Он будет полезен как на предприятии начального уровня, так и на крупносерийном производстве.
Линия комплектуется двумя обрабатывающими центрами. Опционально, количество может быть увеличено, до необходимых требований.

• Зона обработки: 3100*2150*100;
• Шпиндель: HSD (Италия) – мощностью 13,2 кВт с патроном HSK-63F;
• Сверлильно-присадочная группа: 10 вертикальных шпинделей (конфигурация 5+5);
• Серводвигатели перемещения портала и шпинделя по осям X/Y/Z: - 2 кВт;
• Скорость перемещения по осям X/Y/Z: 80/80/30 м/мин;
• Механизм автоматической смены инструмента револьверного типа на 12 инструментов;
• Стойка управления DELTA (Tpa – опционально)
• Вакуумные насосы Becker мощностью 5,5 кВт – 2 шт.;
• Механизм захвата заготовки;
• Механизм выравнивания листа;
• Датчик калибровки инструмента;
• Двухконтурная система смазки;
• Конструкция портального типа;
• Пневматические упоры – 6 шт.

Приемный конвейер KDT оснащен оптическими датчиками для автоматической подачи/остановки ленты с целью дальнейшей разгрузки в приемной зоне. Когда заготовка, двигаясь по конвейерной ленте, пересекает световой луч, приемник вырабатывает сигнал, останавливающий конвейер, производится разгрузка, после чего конвейер возобновляет движение до следующей партии деталей.

В состав линии включены разгрузочные столы КНА-9713 увеличенного размера для исключения столкновения станка и робота при роботизированной разгрузке (стандартный стол КНА-9710)

Двойная аспирационная система на входе и выходе обеспечивает эффективное удаление оставшейся стружки после обработки.

Конвейерная лента из полимерного полотна обладает малым весом, высокой износостойкостью, отменной прочностью и устойчивостью к растяжению, служит достойной альтернативой резинотканевым полотнам.

КОНВЕЙЕР ДЛЯ УДАЛЕНИЯ СТРУЖКИ необходим для автоматического удаления отходов (обрезки, опилки) во время работы всей линии. Деловой остаток выгружается при помощи робота. Длинные остатки измельчаются на отдельные сегменты (предусмотрено программным обеспечением линии) и при помощи вращения разгрузочного стола, высыпаются в конвейер для удаления стружки. Данная операция полностью автоматизирована, доступ человека во время работы линии в данную зону запрещен. Опционально, на выходе устанавливается бункер или измельчитель для отхода.

РОБОТ ДЛЯ АВТОМАТИЧЕСКОЙ РАЗГРУЗКИ подбирается согласно техническому заданию (размер заготовок, вес и рабочая зона).

С помощью системы управления анализируются карты раскроя – траектория обработки, размер, расположение, центральные координаты. Направление, в котором они расположены, определяет вращение вакуумного захвата робота, а координаты центральной точки детали определяют точку ее захвата. После того, как система управления получает эту информацию, она отправляет ее роботу для захвата и выгрузки деталей.

Основные параметры роботизированной выгрузки в данном решении:

• Досягаемость - 3060 мм
• Грузоподъёмность - 50 кг
• Погрешность позиционирования ± 0,2 мм
• Кол-во осей - 4
• Длина заготовки - 250-2800 мм
• Ширина заготовки - 90-1200 мм

Заготовки, которые выходят за рамки допустимых размеров, разгружаются операторами.

Дополнительные параметры робота:

• Степень защиты IP 54
• Тип установки напольный
• Масса 1120 кг

Гидравлический подъемный стол MHL-2807.
Подъемный стол оснащен оптическим датчиком опускания. Тем самым, при складывании на него заготовок стол автоматически опускается на рабочую высоту робота. Количество столов рассчитывается из расчета технического задания. Данные столы возможно заменить на подающий конвейер для дальнейшей автоматической подачи деталей на следующий производственный цикл.

СТОЙКА УПРАВЛЕНИЯ DELTA Electronics (возможно опционально Тра)
Сегодня, мы имеем огромный опыт и четкое представление того, что нужно конечному потребителю для решения различных задач. Особо важную роль, в данном направлении играет ПРОГРАММНОЕ ОСНАЩЕНИЕ обрабатывающего центра!
В случае если, вам необходим обрабатывающий центр для раскроя ЛДСП и присадки отверстий, а именно для изготовления корпусной мебели, будет идеальным решением Обрабатывающий центр со стойкой управления DELTA (Тайвань) серии KDT KN-3710E/DE и с программным обеспечением ASAINest, которое включает в себя собственный редактор и самую эффективную на сегодняшний день программу оптимизации.

Обратите внимание, что в программе для обслуживания станка, стоит счетчик, после того как оператор произвел те или иные работы, счетчик нужно обновить. Оператору не нужно постоянно контролировать данный раздел, на экран выводится оповещение.
Все стойки управления, которыми комплектуются Обрабатывающие центры KDT совместимы с модулем «БАЗИС-ЧПУ» и имеют интуитивно понятный интерфейс на русском языке. Позволяют быстро подготовить кадры предприятия для программирования и работы на линии.

Сервисный раздел – необходим для подсказки оператору по регламентным работам по обслуживанию станка.

Стойка управления Delta Electronics на базе промышленного компьютера отвечает за управление станком и имеет ряд прикладных функций:

• Удобный интерфейс обеспечивает простое и эффективное управление.
• Автонастройка параметров сервоприводов в режиме реального времени, обеспечивает оптимальное управление механической системой

Встроенный USB интерфейс позволяет оперативно загружать необходимые программы, копировать фаилы и создавать резервные копии.

Синхронное управление: линейная интерполяция до 5-ти осей и круговая интерполяция до 3-х осей

Компенсация рывков управляет скоростью и меняет ускорение для подавления вибрации и ударов (рывков) и, таким образом, поддерживает стабильность и точность во всем цикле обработки.

Управление разгоном/торможением: разгон/торможение до интерполяции; разгон/торможение по S-кривой

Сглаживание S-образной кривой Профиль ускорения в виде S-образной кривой, служащий для плавного ускорения и замедления до интерполяции, минимизирует ошибки от вибраций, стабилизирует и повышает точность процессов обработки.

Высокая точность обработки

• Автоматическое угловое замедление - В процессе обработки происходит автоматическое замедление инструмента, что позволяет сохранить точность и необходимую скорость на углах по каждой оси и эффективно сглаживать весь процесс.
• Компенсация трения - Сервоприводы осуществляют компенсацию трения в режиме реального времени в высокоточном контуре регулирования скорости для коррекции крутящего момента.

Высокая скорость обработки данных

• Высокоскоростная многоступенчатая логика предварительного расчета - Функция позволяет достигать заданной точки по заданному пути и с заданной скоростью. Данная функция сокращает время обработки и повышает эффективность производства.
• Аппроксимация кривой - С функцией аппроксимации кривой сглаживается движение по оси при изменениях скорости. Повышается скорость и точность обработки, стабилизируется производственный процесс.
• Поиск точек прерывания - Функция находит необходимую точку среди заданных точек прерывания и выполняет программу с нее, что исключает необходимость полного повторения программы с начала, когда это не нужно. Это значительно сокращает время программирования и поиска по программе, особенно при больших размерах программы.
• Автоматическое измерение длины инструмента - Поддерживается функция пропуска - команда G31, позволяющая с помощью датчиков автоматически измерять длину инструмента. В режиме редактирования применяется команда G31 для перемещения по оси Z вниз и остановке в положении согласно датчику. Расстояние перемещения записывается и в дальнейшем учитывается при расчетах для компенсации длины инструмента. Команда G31 также может осуществлять немедленный останов одного блока и одновременное выполнение следующего блока.

Простота настройки системы

• Автоматическая настройка размеров заготовки / длины инструмента - Пользователю больше нет необходимости вводить размеры вручную. Можно просто использовать различные функции входов и команду G54 для определения размеров (координат) заготовки, данную функцию также можно применять и для определения длины инструмента.
• Функция управления инструментом - Функция позволяет пользователю настраивать номер инструмента, индекс возврата инструмента и блокировку инструмента. Это позволяет правильно выбирать необходимый инструмент, не позволяет повторное его использование и предотвращает неправильный выбор инструмента. Встроенный карусельный блок и инструментальные блоки позволяют увеличить скорость работы функции.
• Настройки автоусиления для сервосистемы - обеспечивают эффективную регулировку усиления при настройке станка. Данные по механической инерции, полосе пропускания системы, коэффициенты усиления автоматически рассчитываются и загружаются в сервоприводы для обеспечения максимального быстродействия системы.

Гибкое расширение системы при помощи модулей последовательного ввода/вывода

Защита от перегрузки

Программное обеспечение ASAI Nest - ОПТИМИЗАТОР РАСКРОЯ ПО ТЕХНОЛОГИИ NESTING который просто необходим для полноценной работы станка.

Предназначен для минимизации потерь сырья и оптимизации управления пространством плит, подлежащих обработке.
Импорт данных из различных программ для проектирования мебели
Раскрой деталей с внутренней и внешней обработкой
Настройка оптимизации раскроя на станке с различными доступными опциями
Настраиваемые этикетки со штрих-кодом или QR-кодом для пользователя
Сокращение отходов сырья
Формирование управляющих программ для обрабатывающих центров.

Редактор деталей обладает простым и интуитивно понятным интерфейсом, в котором можно выполнять работу по изменению уже имеющихся операций, так и добавлять новые.
К примеру, для того чтобы добавить отверстия, достаточно кликнуть по нужной иконки в верхнем меню программы, затем кликом по детали указать примерное расположение новой присадки, после чего в открывшемся окне установить более точные значения координат и параметров отверстия.
Остальные операции по редактированию и установке новых обработок выполняются аналогичным образом. А возможность создания своих переменных и привязка к переменным длины, ширины и толщены детали, даёт возможность создания параметрических обработок.

Наличие 3D режима позволяет рассмотреть некоторые операции более детально.

После выполнения оптимизации, у нас будет возможность увидеть результаты раскроя.

Сможем с лёгкостью выполнить ручное редактирование положения деталей на листе, а программа, путём подсветки подходящих по габаритам зон, поможет нам понять в какую область листа мы можем передвинуть заготовку.

После редактирования будут пересчитаны все остатки и выполнена операция измельчения отхода (например длинная полоса распилится на несколько обрезков) при необходимости.

ВАЖНО! Этикетка позволит безошибочно определить положение детали на карте раскроя, и позволяет отобразить всю необходимую информацию как о самой детали, так и о дальнейшем технологическом процессе, которому заготовка должна быть подвергнута. Данное решение очень полезно и необходимо в случае нанесения этикетки оператором вручную!