От идеи до комплексной автоматизации производств

Сокращайте затраты на ФОТ
и увеличивайте производительность от 30%

10 лет

экспертизы
в мебельной отрасли

50+

проектов реализовано
за 5 лет

45%

средний процент сокращения штата сотрудников

от 30%

рост производительности после внедрения автоматизации

специалистов в команде

Выведем ваше производство на новый уровень эффективности

Департамент инжиниринга LIGA разрабатывает комплексные решения для мебельных, дверных и деревообрабатывающих производств. Организует как отдельные участки, так и производства под ключ.

Команда экспертов департамента инжиниринга и комплексных решений

Скурихин Евгений

Ведущий менеджер проектных продаж

Першин Евгений

Ведущий менеджер проектных продаж

Еременчуков Дмитрий

Ведущий менеджер проектных продаж

Худяков Елизар

Директор департамента инжиниринга и комплексных решений

Ночевка Александр

Менеджер-проектировщик

Федулов Андрей

Менеджер-проектировщик

Пестов Антон

Ведущий менеджер проектных продаж

Куприев Роман

Ведущий инженер

Зезин Александр

Менеджер-проектировщик

Горчаков Денис

Менеджер по продажам АиМ

С чего начинается инжиниринг

Инжиниринг начинается с аудита. Именно он определяет реальное состояние производства, выявляя узкие места и скрытые резервы, и помогает принять верные решения, обеспечив быструю окупаемость инвестиций.

Многие проблемы — лишь вершина айсберга, их истинные причины скрыты в глубине производственных процессов.

Ключевые этапы проведения технического аудита

Определить цели и задачи

Сбор аналитических данных о работе предприятия

Оценка и интервьюирование персонала

Визуальное наблюдение и выявление узких мест

Анализ данных

Подготовка аналитических отчетов с выводами рекомендациями

Разработка и проектирование готовых решений

Узнать стоимость аудита

Реализованные проекты в России и китае

Склад

Участок раскроя

Участок кромкооблицовки

Участок присадки

Участок сортировки

Участок упаковки

10 000

деталей за 10 часов

операторов (автоматизированная линия)

операторов (механизированная линия)

Автоматизированный склад

Участок раскроя

Участок кромкооблицовки

Участок присадки

Участок сортировки

2400

деталей за 10 часов

оператора

1250

кв.м. площадь линии

Автоматизированный склад

Участок раскроя

Участок кромкооблицовки

Участок присадки

Участок сортировки и упаковки

4 800

деталей за 10 часов

операторов (автоматизированная линия)

операторов в участке сортировки и упаковки

Автоматизированный склад

Участок раскроя

Участок кромкооблицовки

Участок присадки

2 400

деталей за 10 часов

оператора (автоматизированная линия)

1500

кв.м. площадь линии

Участок раскроя

Участок кромкооблицовки

Участок присадки

Участок сортировки

Участок упаковки

6 000

деталей за 10 часов

оператор

10 000

кв.м. площадь линии

Кейсы

Кейс 1

Низкая производительность

Точка

Нехватка производственных мощностей. Необходимо увеличение производительности в два раза. Производство не успевает выполнять объём поступаемых заказов. Для вывода 2й смены не достаточно персонала.

Точка

Проведенный аудит выявил ряд не эффективностей в планировании и выдачи производственных заказов в цех. Пересечение технологических потоков. Асинхронная загрузка участков.

Решение

Внедрены программные продукты повышающие эффективность производственного планирования. Внедрили штрихкодирование. Подобрали комплектации и заменили 30% станочного парка, старое оборудование поставили в Trade-In. Автоматизирован участок присадки. Внедрена система пристаночной механизации.

Итог

Производительность цеха увеличена в 2,5 раза без существенных финансовых затрат по сравнению с удвоением станочного парка. Оптимизирована логистика в цеху. Штат персонала сократился на 7%.

Кейс 2

Высокий процент брака

Точка

Низкая производительность. Количество внутрипроизводственного брака значительно выше среднего. Путаница операторов при выполнении производственных задач.

Точка

Проведенный аудит выявил проблемы: хаотичное перемещение деталей в цеху. Детали до 80% времени находятся в межоперационном пространстве. Постоянное исправление брака, сложно отследить на каком этапе он производится.

Решение

Была пересмотрена схема движения деталей между участками. Внедрена пристаночная механизация. Спроектирована и запущена автоматизированная линия промежуточной обработки деталей. Доработана ERP-система и внедрено штрихкодирование.

Итог

Количество внутрипроизводственного брака сократилось на 95%. Повысилась эффективность труда и общая производительность цеха. Обеспечена прозрачность прохождения всех деталей по производственным участкам, за счет слежения путей перемещения ERP-системой